Tanti anni fa conoscevo un ingegnere di cui avevo profonda stima, che un giorno mi disse che ci si poteva considerare progettisti meccanici davvero ‘in gamba’ solo quando si era perfettamente consapevoli della differenza che esiste tra un ‘foro‘ e un ‘buco’. Una battuta chiaramente. Di quelle che solo noi ‘tecnici’ possiamo apprezzare davvero. Ma, alla fine, è il significato ciò che conta veramente.
Ho iniziato il post di oggi parlando proprio di fori (e non di buchi!) perché quando si parla di qualità e di tolleranze geometriche è proprio il foro l’esempio più semplice da utilizzare.
Quale strumento di misurazione posso utilizzare per la verifica dimensionale di un foro? Non esiste una risposta univoca a questa domanda, poiché gli apparecchi con questa funzione sono svariati. Mi riferisco al calibro, al micrometro da interni, all’alesametro, a una macchina ottica oppure a una macchina a contatto. Tramite ciascuno di questi strumenti otterrò una lettura della misurazione, cioè un valore assoluto.
In alternativa può essere utilizzata anche una coppia di spine calibrate, meglio denominata ‘tampone passa/non passa’. Una soluzione, quest’ultima, molto usata a bordo macchina per i controlli seriali, ma utile a indicare solo se quel foro va bene oppure no, e non dove esso è posizionato nel campo di tolleranza.
E quindi torno alla domanda di partenza: qual è lo strumento più idoneo per la verifica dimensionale di un foro?
In linea generale si può rispondere a questo quesito facendo riferimento alle tolleranze geometriche, le quali mi devono indicare sia il metodo di realizzazione di un foro, sia lo strumento di misura più idoneo da utilizzare in fase di controllo. Questo perché un foro può presentare svariate tipologie di errore, vale a dire errori geometrici (ovvero di conicità, di planarità e di perpendicolarità), di posizione e così via. Ma anche differenti rugosità superficiali, per controllare le quali sono necessari strumenti idonei.
È molto importante che il progettista – e chi segue MICROjournal avrà già capito come torno abitualmente sul tema – non dimentichi mai di indicare le caratteristiche geometriche di un foro in funzione dell’applicazione in questione, proprio perché ricoprono una funzione tecnica essenziale. Basti pensare, ad esempio, all’importanza che può avere l’indicazione esatta della misura di un foro quando esso è la sede di un cuscinetto, oppure quando è destinato alla forzatura di una spina.
Questo fa anche capire perché è importante avere una sala metrologica attrezzata e personale qualificato in essa impiegato. Il tecnico che, per esempio, decide che un foro è in tolleranza solo perché lo ha controllato con il tampone, sta commettendo un errore se a disegno sono indicate anche tolleranze geometriche. E, in un caso come questo, possibili contestazioni sono proprio dietro l’angolo…
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